钻头的刃磨质量直接影响打孔的质量和效率。如刃磨不大好的钻头，打出的孔则会出现孔不圆、孔壁粗糙的现象。
钻头的刃磨通常是只刃磨两个后刀面，但同时要保证顶角（标准麻花钻的顶角为±118°）、后角、横刃倾斜角要正确。刃磨钻头的方法主要有两种；
一种是从后刀面开始刃磨。
一种是从主切削刃开始刃磨。
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麻花钻是从实体材料上加工出孔的刀具，又是孔加工刀具中应用最广的刀具。麻花钻是通过其相对固定轴线的旋转切削以钻削工件的圆孔的工具。因其容屑槽成螺旋状而形似麻花而得名。螺旋槽有2槽、3槽或更多槽，但以2槽最为常见。麻花钻可被夹持在手动、电动的手麻花钻持式钻孔工具或钻床、铣床、车床乃至加工中心上使用。钻头材料一般为高速工具钢或硬质合金。麻花钻目前广泛使用在汽车制造、物流、模具、机械等各个部门，由于它对各方面的应用越来越广，所以对于应用方面要求也随之增高。
麻花钻和立铣刀有什么区别，怎样选取呢？麻花钻是通过其相对固定轴线的旋转切削以钻削工件的圆孔的工具。因其容屑槽成螺旋状而形似麻花而得名。立铣刀的主切削刃是圆柱面上,端面上的的切削刃是副刀刃。没有中心刃的立铣刀工作时不能沿着铣刀的轴向作进给运动。按照国家标准规定：立铣刀直径为2-50毫米，可分为粗齿与细齿两种。直径2-20为直柄范围，直径14-50为锥柄范围。直柄麻花钻的用途和分类？黑色的麻花钻比较锋利，用来对木材，金属进行钻孔，就是木工钻银色的冲击钻头比较钝，用来在水泥，砖墙上钻孔，就是建工钻，钻的时候要把电钻调整到带冲击功能。合金钻头与麻花钻区别？合金钻头指的是钻头材料由硬质合金制成（比如含钨的合金钢），它要表明的是钻头材质；麻花钻说明的是钻头的外形如麻花一样扭曲的，她要表明的是钻头的形状。顺便说一句，常用的大部分钻头都是麻花钻，但是不一定都是合金的。
相信很多人都会知道自动车床生产加工最为关键的就是丝攻与麻花钻的搭配了，丝攻与麻花钻同时也是用量最大最频繁的刀具了，今天主要给自动车床丝攻和麻花钻怎样搭配更好合适。
万事万物都是有一个标准的，而丝攻于麻花钻同样也是有着国际标准的，麻花钻的标准取决于生产的紧固件要求，丝攻的标准确定之后要找出相对应的麻花钻，这就是关键。
丝攻属于攻丝刀具的一个统称，接下来我们给他好好细分开，丝攻分为挤牙丝攻和切削丝攻两大类，切削丝攻分为直槽丝攻、先端丝攻、螺旋丝攻三大类。丝攻的精度代表我们也来仔细细分一下，丝攻分为三种国际标准，M代表国标牙、U代表美标牙、W代表英标牙。
丝攻的种类基本已经分析完毕，如果要了解每一种国标牙中有哪些牙，这个可需要很久很久去讲解，在以后我们会慢慢总结慢慢讲解，今天就先给大家讲解一个大概。当自动车床生产的紧固件有了规格的规格比如要求丝攻的规格是“M3X0.5”这个时候我们就要知道多大的丝攻更加合适，挤牙丝攻有挤牙丝攻的搭配，切削丝攻有切削丝攻的搭配，这个一定要区分开，不然即使用再好的麻花钻和丝攻都是没用的。
麻花钻不像右旋麻花钻，规格上百种上千种，在整个麻花钻市场相信被人没有的规格超过300种，而至佳也仅仅是达到了200种左右的数量，所以我们要明白麻花钻在目前是只针对自动车床金属孔加工专用麻花钻。回归正题，当我知道了丝攻的大小我又将如何去找到麻花钻的大小呢，这个就需要一定的知识了，国标算法当用到的是挤牙丝攻所配对的麻花钻我们可以采用国标下孔径算法算出这个麻花钻到底要求多大，牙外径-牙距离x0.5=麻花钻的大小！
自动车床上使用的丝攻和麻花钻大部分都是根据产品的图纸和客户的要求来改变麻花钻的大小的，以上只是麻花钻厂家至佳为大家提供的一些意见，面对万事万物解决方案永远不止一种我们只是把自认为有用的知识传播给更多人。
至佳刀具www.dgbjlx.com
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关于内冷孔加工工艺和大家分享：
工艺一：
硬质合金圆棒制造工艺是这样的，先将钨粉挤压制成圆棒，中间的内冷孔是蜡，然后成型，脱蜡，真空烧结成型就成为合金黑皮，分单直孔，双直孔，单螺旋孔和双螺旋孔，用于制造钻头和铣刀
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工艺二：
一种铜锡合金的线，直径从0.几到25MM左右，粉料在研磨后制成坯（棒料）之前把合金线一同挤压成毛坯的棒材，经过高温的烧结，大概温度在1200多度，铜锡线自然融化，就变成螺旋的孔了！然后棒料经过保温后，上五轴的磨床（一般为瓦尔特或瑞典的一些，变成精磨棒料，再根据不同的要求，比如说加工奥氏体，合金类，铝合金时螺旋槽一般为大螺旋槽，加工一般的碳素钢、低碳钢，高碳钢HRC45以下的螺旋角度一般就可以10-15度，要是直槽的钻头就无所谓了，然后再磨前角角度钻头直径小前角最好大些，相反就小些，后角一般就加工韧度较高的工件适用大的后角，切削铁屑容易翻出，缺点就是崩韧，可以采用负前角的刀具。
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一、麻花钻结构特点
麻花钻是最常用的孔加工刀具，此类钻头的直线型主切削刃较长，两主切削刃由横刃连接，容屑槽为螺旋形（便于排屑），螺旋槽的一部分构成前刀面，前刀面及顶角（2Ø）决定了前角g的大小，因此钻尖前角不仅与螺旋角密切相关，而且受到刃倾角的影响。麻花钻的结构及几何参数见图1。
D：直径 y：横刃斜角 a：后角 b：螺旋角Ø：顶角 d：钻芯直径 L：工作部分长度
图1麻花钻结构及切削部分示意图
横刃斜角y是在端面投影中横刃与主切削刃之间的夹角，y的大小及横刃的长短取决于靠钻芯处的后角和顶角的大小。当顶角一定时，后角越大，则y越小，横刃越长（一般将y控制在50°～55°范围内）。
二、麻花钻受力分析
麻花钻钻削时的受力情况较复杂，主要有工件材料的变形抗力、麻花钻与孔壁和切屑间的摩擦力等。钻头每个切削刃上都将受到Fx、Fy、Fz三个分力的作用。
图2麻花钻切削时的受力分析
如图2所示，在理想情况下，切削刃受力基本上互相平衡。其余的力为轴向力和圆周力，圆周力构成扭矩，加工时消耗主要功率。麻花钻在切削力作用下产生横向弯曲、纵向弯曲及扭转变形，其中扭转变形最为显著。扭矩主要由主切削刃上的切削力产生。经有限元分析计算可知，普通钻尖切削刃上的扭矩约占总扭矩的80％，横刃产生的扭矩约占10％。轴向力主要由横刃产生，普通钻尖横刃上产生的轴向力约占50％～60％，主切削刃上的轴向力约占40％。
图3钻芯直径d-刚度Do关系曲线
以直径D=20mm麻花钻为例，在其它参数不变情况下改变钻芯厚度，从其刚度变化曲线（见图3）可以看出，随着钻芯直径d增加，刚度Do增大，变形量减小。由此可见，钻芯厚度增加明显增加了麻花钻工作时的轴向力，直接影响刀具切削性能，且刀具刚度的大小对加工几何精度也有影响。
由于普通麻花钻的横刃为大负前角切削，钻削时会发生严重挤压，不仅要产生较大轴向抗力，而且要产生较大扭矩。对于一些厚钻芯钻头，如抛物线钻头（G钻头）和部分硬质合金钻头（其特点之一是将钻芯厚度由普通麻花钻直径的11％～15％加大到25％～60％）等，其刚性较好，钻孔直线度好，孔径精确，进给量可加大20％。但钻芯厚度的增大必然导致横刃更长，相应增大了轴向力和扭矩，这样不仅增加了设备负荷，而且会对加工几何精度产生较大影响。此外，由于横刃与工件的接触为直线接触，当钻尖进入切削状态时，被加工孔的位置精度和几何精度难以控制。因此，在加工过程中为防止引偏，往往需要用中心钻预钻中心孔。
为解决上述问题，一般采用在横刃两端开切削槽的方法来减小横刃长度，减轻挤压，从而减小轴向力和扭矩。但在实际加工中，钻尖的负前角切削和直线接触方式定心性能差的问题并未从根本上得到解决。为此，人们一直在对钻尖形状进行不断研究和改进，S刃钻尖就是解决这一问题的较好方法之一。
三、S刃钻尖的分类及特点
S刃钻尖也称为温斯陆钻尖，从端面投影看，其横刃为S形。从正面投影可看到钻尖中部略鼓，呈抛物线冠状。由于S刃钻尖为曲线刃，钻尖进入切削的瞬时与工件为点接触，因而自定心性及稳定性均优于普通麻花钻，轴向力降低，切削性能改善，钻头寿命延长，被加工孔质量显著提高，孔的位置精度和几何精度令人满意，钻削进给量和进给速度进一步提高。根据抛物线冠状和横刃形状，S刃钻尖基本上可分为三种类型，即高冠S刃、低冠S刃和低冠小S刃（见图4）。
图4S刃钻尖的三种类型
高冠S刃钻尖
高冠S刃钻尖以美国吉丁斯·路易斯钻头磨床修磨的温斯陆（Winslow）钻尖为代表。该机床附设了一套特殊的凸轮机构，修磨出的S刃钻尖切削部分（L0）较长，S刃冠状曲率较大。特点：由于S部分较高（L0较长），基本消除了负前角，甚至可实现正前角切削，所以不必另加横刃切削槽。修磨效率高，适于修磨厚钻芯刀具。但钻尖尖端部分相对薄弱，强度较差，不适合高速加工高硬度工件。钻尖材质需采用具有较好韧性的材料（如高速钢类）。
低冠S刃钻尖
低冠S刃钻尖以德国五轴磨床（由瑞士Numroto配备编程软件）修磨的钻尖为代表。钻尖切削部分（L0）较短，S刃冠状曲率较小。从端面投影方向可看出横刃为大S形，中间局部可为一小段直线，横刃部分有两个小槽，可减小钻尖部分的负前角。
特点：因切削部分（L0）相对较短，钻尖尖端及主切削刃强度较好；由于钻尖S刃冠状曲率小，因此自定心性及稳定性均优于高冠S刃钻尖。开横刃前角后，钻削性能明显改善，既保留了高冠S刃钻尖的优点，又提高了钻尖尖端的强度。适用于加工较硬材料的工件（如钢件、铸铁件等）。钻头材质可采用高速工具钢、硬质合金或其它高硬度材料。此类钻头的修磨较复杂，要求较高。
低冠小S刃钻尖
此类钻尖形状与高冠S刃钻尖较类似，其横刃也为小S形，钻尖顶角（2Ø）较上述两类钻尖更大，主切削刃短（L0相对较短），冠状曲率较小。
特点：因主切削刃较短，因此加工中的扭矩较小；由于主切削刃强度高、冠状曲率小，因此自定心性和稳定性均比高冠S刃钻尖好。另外，小S刃钻尖无负前角产生，因此不需在横刃处加槽，既控制了轴向力，又减小了扭矩，可极大地改善切削性能。适于修磨高硬度材料（如硬质合金类）小螺旋角钻头。
四、S刃钻尖的修磨
S刃钻尖形状复杂，修磨难度大，很难用手工或普通钻头磨床修磨出理想的刃形，一般需要使用具有特殊凸轮机构的钻头磨床或数控磨床才能实现精确修磨。
图5所示为S刃钻尖的简单修磨原理。将被修磨钻头水平装夹于A轴，修磨时锥形砂轮与刀具切削刃接触后，B轴在XZ平面内转动，A轴联动（按后刀面螺旋升程要求旋转）；同时，砂轮相对于刀具在Y轴方向下降，形成螺旋后刀面和S形横刃。
图5 S刃钻尖的简单修磨原理
钻尖的冠状高由圆锥砂轮（锥度为30°～60°）修磨出的圆弧大小以及螺旋面的升程率决定，升程率增大时冠状高减小，圆弧越大冠状凸起越高（见图5）。此外，冠状高及S曲线的半径与钻芯厚度直接相关。
修磨低冠S刃钻尖时，为改善切削性能，可用75°角砂轮在钻尖处开出两个小槽，并使其角度与S两半圆间的连线基本平行，这样既可保持主切削刃的强度，又可减小S刃中部产生的负前角，使冠状抛物线中部刀刃的前角等于零或小于零（r≥0）。
与普通麻花钻一样，S刃钻尖的顶角也非常重要，钻尖顶角修磨范围一般在90°～135°之间。由图1可知，顶角（2Ø）越小，主切削刃越长，切削负荷越大。由于S刃钻尖的自定心性较好，因此不必采用减小顶角的方法来改善被加工孔的几何精度（该方法在加工实践中效果并不明显），以避免增大切削负荷。相反，为改善刀具切削性能，提高刀具强度和切削速度，一般将S刃钻尖的顶角设计为118°以上（甚至可达140°）。此外，外缘后角决定了钻尖外缘部切入工件时楔角的大小。刀具楔角的大小应根据被加工工件材料的硬度决定，当工件材料较软时，需选用较大的后角。
五、S刃钻尖的应用实例
我们将S刃钻尖修磨技术应用于发动机连杆小头孔的加工中，取得了良好效果。
工艺设计：20序：钻孔Ø17+0.07mm，机床转数：200r/min，切削速度10.68mm/min，走刀量0.45mm/r。40序：铰孔Ø17.5+0.05mm。
用Ø17mm普通麻花钻钻孔时，由于钻头自定心性能及钻削稳定性差，钻出的孔径经常达到或超过Ø17.5mm，致使产品报废，操作者只好手工修磨钻尖，但修磨质量很不稳定。
我们将钻头修磨成顶角118°、轴向后角7°、圆周后角6°的低冠大S刃钻尖，S刃半径为1.5mm，两半圆连线长度为0.5mm，并在横刃处用80°圆锥砂轮开出两槽，使冠状前角大于或等于零，这样既可保证刀具主切削刃所需强度，又避免了负前角切削产生的挤压现象，减小了钻削轴向力，改善了切削性能。加工实践证明，使用该钻头不仅有效控制了孔的几何精度，而且生产效率显著提高，废品率大大下降。Ø17mm普通钻尖麻花钻与S刃钻尖麻花钻的加工效果对比见下表。
表普通钻尖与S刃钻尖的加工效果对比
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