TPM管理三大要素：
1、提高工作技能：不管是操作工，还是设备工程师，都要努力提高工作技能，没有好的工作技能，全员参与将是一句空话。
2、改进精神面貌：精神面貌好，才能形成好的团队，共同促进，共同提高。
3、改善操作环境：通过5S等活动，使操作环境良好，一方面可以提高工作兴趣及效率，另一方面可以避免一些不必要设备事故。现场整洁，物料、工具等分门别类摆放，也可使设置调整时间缩短。
TPM管理的首要目的就是要事先预防、并消除设备故障所造成的六大损失：准备调整、器具调整、加速老化、检查停机、速度下降和生产不良品。做到零故障、零不良、零浪费和零灾害，在保证生产效益最大化的同时，实现费用消耗的合理化。
四个阶段的主要工作和作用
1、准备阶段引进TPM计划，创造一个适宜的环境和氛围，这就如同产品的设计阶段一样。
2、 开始阶段TPM活动的开始意识，通过广告宣传造出声势。这就相当于下达产品生产任务书一样。
3、实施、推进阶段制定目标，落实各项措施，步步深入。这就相当于产品加工、组装过程。
4、巩固阶段，检查评估推行TPM的结果，制定新目标。这就相当于产品检查、产品改进设计过程。
三定
1.定点：明确具体的放置位置
（1）模具架的1层？2层？3层？在一层中的何位置？左？中？右？
（2）作业台左边？右边？下面？上面？
（3）清扫清洁工具应放在何处？
（4）使用“5S定点?定量标签”
2.定容：明确使用的容器之大小、材质。
（1）纸箱、铁桶、布袋、木箱、胶箱等。
（2）容器上要有标识，最好再使用颜色进行区分管理（目视管理）。
3.定量：规定合适的数量
（1）相同的容器所装的数量应该一致。
（2）生产量不变时，每回出库数量应该相同。
三要素
（1）场所---什么物品应放在哪个区域都要明确，且一目了然
（2）方法---所有物品原则上都要明确其放置方法：竖放、横放、直角、斜置、吊放、钩放等。
（3）标识---标识是使得现场一目了然的前提。