为您转载以下内容,如有具体问题再进行探讨。
3、企业为什么要推行5S
对于企业来说，5S是一种态度。企业要达成自已的生产经营目标，必须具备强劲的竞争力。而现代企业的核心竞争力是什么？不是决策能力，不是营销能力，而是企业的执行力。没有执行力，一切都是空话。而执行力的高低，取决力纪律性的高低，为了形成有纪律的文化，必须表明一种态度，一种不怕困难，把想到的做到，把做到的做好的坚决态度。而5S就是培养这种态度的基础。通过在企业内推行5S来提高员工的素养，以改变企业员工的工作态度和精神面貌以及归属感。
4、5S推行得不好的企业将会产生以下不良的结果
影响员工工作情绪；造成职业伤害、灾难；降低设备精度及使用寿命；因标示不清而造成误用；阻碍生产效率；影响工作或产品质量。
5、企业推行5S的理由如下：
为了提供一个舒适的工作环境；为了提供一个安全的作业场所；为了提升全体员工的工作热情；为了稳定产品的质量水平；为了提高现场的工作效率；为了延长设备的使用寿命；为了塑造良好的公司形象；为了创造一个能让用户和亲友参观的厂房。
6、企业推行5S的八大作用：
5S是最佳的推销员；品质零缺陷的护航者；节约能手；交货期的保证；高效率的前提；安全的软件设备；标准化的推动者；可以创造出快乐的工作岗位
所以5S是一切企业管理的基础，一个连5S都做不好的企业或员工你不要指望它还能做更大的事。
第二章 5S的含义及其理解
整理（SEIRI） 整顿（SEITON） 清扫（SEISO） 清洁（SEIKETSU） 素养（SHISUKE）
因为这五个字都是以“S”为开头的日文罗马拼音，故简称“5S”。
整理：在工作现场将必需品与非必需品区分开,现场只放置必需品；将非必需品撤离现场；
目的：腾出空间；防止误用；
整顿：将需要的东西加以定位放置，并且保持在需要的时候能立即取出的状态；定位之后，要明确标示；用完之后，要物归原位 ；
目的：使工作场所一目了然；消除找寻物品的时间；形成井井有条的工作秩序
清扫：将岗位打扫得无灰尘、无垃圾，将设备保养得锃亮，创造一个一尘不染的环境；勤于擦拭机器设备；勤于 维护工作场所； `
目的：保持良好的工作情绪；稳定品质；达到零故障，零损耗。
清洁：将整理、整顿、清扫进行到底，加以维持。并有标准化、制度化；现场时刻保持美观状态；维持前3S的效果；
目的：让好的行为成为习惯并形成制度；是标准化的基础；企业文化开始形成。
素养：通过进行上述4S活动，让每位员工都养成遵规守纪的好习惯，做到“以厂为荣，以厂为家”的地步；改造人生；提高道德品质；提升素质；
目的：让员工遵守规章制度；培养良好素质习惯的人才
第三章 5S技巧篇
1、整理的推行方法
一、深刻领会开展目的，建立共同的认识，确认不需要的东西，多余的库存会造成浪费；向全体员工解说，取得共同认识；下达整理的决心；透过文宣，制造气氛；不需要的东西，规定不能带入厂内
二、对工作场所，进行全面检查
工作场所（包括办公区域）；地面（特别注意内部、死角）；室外；工装夹具回放架上；仓库；天花板；单位、部门、车间的指导牌
三、订定“需要”与“不需要”的基准；对工作场所进行全面盘点，就盘点的所有物品逐一进行确认，判明哪些是“需要”的，哪些是“不需要”的。根据上面之确认，订出 “需要”与“不需要”的标准表来让员工根据标准表，实施“红单作战”。
四、不需要物品“红单作战”
“红单作战”即公司内任何员工都可使用红色标示对公司各角落的“不需要物品”加以发掘，并加以整理的方法。 红单作战之对象：库存品；工作场所；机械设备；空间、地面
五、不需要物品之处置
实施再分类：依据再分类之品种类别，作出相应处理，该报废丢弃的丢掉，该变卖的变卖，该集中保存的，专业保管。
配合环保部门的有关规定作业
六、需要的物品调查其使用频率，以决定必要量
依使用频率，决定保管方式。标示或造册，列明置放规定数量。
对生产现场各区物品放置量作出规定，绝不可超领、超发、超放。
注意检查并及时纠正；必需品与非必需品的处理方法。
整理的作用
可以使现场无杂物，行道畅通，增大作业空间面积，提高工作效率；减少碰撞，保障生产安全，提高产品质量；消除混料差错；有利于减少库存，节约资金；使员工心情舒畅，工作热情高涨。
因缺乏整理而产生的浪费
空间的浪费；零件或产品因过期而不能使用，造成资金浪费；场所狭窄，物品不断移动的工时浪费；管理非必需品的场地和人力浪费；库存管理及盘点时间的浪费。
2、整顿的推行方法
一、落实整理工作
整顿是承接整理后的一个动作；只有做好了整理，整顿工作才能更好的实施；
二、决定放置场所
首先以黄线明确区分通道与作业区域；物品摆放应根据使用频率作适当处理；物品定位应考虑搬运灵活，不可随意放置；物品堆高不超过两米，不良品箱、看板要置于明显看到的地方，且不妨碍看现场的视线；危险、易燃、有机物应放于特定场所，远离火种；物品的放置应考虑防潮、防腐，且不受挤压、不易变质；清扫用品应放于隐蔽处或阳台等场所；无法避免将物品放于定位线外时，应竖起“暂放”牌子，并将理由、时间注明其上。
三、决定放置方法：
置放方法有架子、箱子、胶框、袋子等方式置放；在放置时，尽可能安排物品的先进先出；共用的物件应放在中间，使大家都能方便使用；尽量使用架子，向立体发展，提高收容率；危险场所应设有栅栏等安全设施；架子、柜子内应有明显标识以区分不同物品区域；常用工具存放的位置应使用者无需走路、蹲下、踮脚即可取到；利用简便的符号，色别、影绘，使工具归位时，能很快找到位置；必要时，设定物品“负责管理者”及“每日点检表”。
四、划线定位
常用定位方式：油漆、胶带、磁砖、栏栅等
常用定位颜色：黄斑、绿、白、红、黑、红斑
三种定位形状：全格法，直角法，影绘法
五、标识
标识是整顿的最终动作，也是目视管理的重点。
标示可分为：
场所标示：如：生产办公区、生产1车间、装配1、维修区等。
品名项目标示：如：620147、DDS200、某某测试治具等。
标示之后，可以避免误取、误用，减少工作时的失误。标识时注意标识的正确性和可区分性
整顿的作用
提高工作效率；将寻找时间减少为零；异常情况能马上发现；非担当者也能明白要求和做法；不同的人去做，结果是一样的（已经标准化）；因缺乏整顿而产生的浪费寻找时间的浪费；停止和等待的浪费；认为没有而多余购买的浪费；计划变更而产生的浪费；交货期延迟而产生的浪费。
3、清扫的推行方法
一、落实整理工作
定期进行“红单作战”；红单作战后“不需要”物品之处理。
二、执行例行扫除、清理污秽规定例行扫除时间与时段，如：
每日“人人十分钟清洁运动”；每月60分钟5S；全员拿着扫把、拖把依规定彻底清扫；主管或干部要亲自参与清扫，以身作则；要清扫到很细微的地方，不要只做表面功夫；门窗、天花、地板、日光灯、灯罩、卫生间等；仪器、设备、工具表面及内部；工作台、物料架、文件柜表面、内部及脚位；清扫用品用完后要弄干净且归位；不能使用的清扫工具也要加以清除。
三、调查脏污的来源，彻底要根除
确认脏污与灰尘对生产品质的影响；调查脏污的源头；检讨对策方案。
四、废弃物放置区的规划、定位
室内外主要出入点放置垃圾桶或垃圾箱；各加工现场必要地点可置放红色废品箱；以上各废弃物、垃圾之置放规划，应配合环保措施，分别放置；垃圾场之置放要分区、分类、分物且加标示。
五、废弃物（不需要物品）的处置
彻底抛弃保守观念，解放思想。不需要之物品坚决丢掉。
六、建立清扫标准，共同执行
规定组别或个人“清扫责任区”公告说明；建立“清扫标准”供清扫人员遵守；上级定期实施诊断及检查。 清扫的作用
可以提高设备的使用精度，延长设备使用寿命；通过清扫的点检工作能够及时挖掘现场问题点；
可以使员工身心更加健康，工作有热情；可以为工厂实现无尘化、无人化创造条件；
因缺乏清扫而产生的浪费员工情绪不好所造成的浪费；降低设备精度使造成的浪费；潜藏问题所造成的浪费。
4、清洁的推行方法
一、落实前3S执行
彻底执行前3S各种动作；如果前3S实施半途而中止，则原先设定之划线、标示及垃圾桶等势必成为新的污染而造成困扰；主管和干部要身先士卒，主动参与；多加宣传，维持新鲜之活动气氛。
二、设法养成“洁癖”的习惯
没有“洁癖”的习惯，则地上纸屑、机器污物就自然会视若无睹，不去清扫擦拭；环境设备，不去清拭，也就懒得去做点检；
不做点检“异常”发生了，也无法察觉，当然现场经常产生毛病和问题；“洁癖”是清洁之母也是零异常的基础； 设法通过教育培训、观摩等方式使员工因“看不惯脏污”而养成“洁癖”；3S意识之维持，有助于洁癖的养成。
三、建立视觉化的管理方式
借整顿之定位、划线、标示，彻底塑造一个场地、物品明朗化之现场，而达到目视管理之要求；
物品放错区域、地点，可以视为异常，要加以处理；
除了场地、物品之目视管理之外，对于设备、设施则同样要加强目视管理，以避免产生异常。
四、设定“责任者”，加强执行
对工作场所的每个区域（包括最角落）确定“责任者”。并明确其职责。
“责任者”（负责的人）必须以较厚卡片的较粗字体标示，且张贴或悬挂放在责任区最明显易见的地方。
五、配合每日清扫做设备清洁点检表
建立《设备清洁点检基准表》（根据不同设备制订）；将点检表直接悬挂于“责任者”旁边；
作业人员或责任者，必须认真执行，逐一点检，不随便、不作假；主管必须不定期复查签字，以示重视。
六、主管随时巡查纠正，带动气氛
去工作现场某一位置站几回，感受并判定；有不对的地方，一定要沟通、纠正。
5、素养的推行方法
一、继续推动前4S活动
前4S是基本动作，也是手段。主要借此来使员工在无形当中养成一种保持整洁的习惯；通过前4S的持续实践，创造一个可以让员工实际体验而养成“洁癖”的作业场所；前4S若没有落实，则第5S（修身）亦无法达成；
一般而言，5S活动推动8-10个月即可达到“定型化”的地步，但必须认真落实；5S活动经过一段时间的运作，必须进行检讨总结。
二、建立共同遵守的规章制度
共同遵守的规章制度：厂规厂纪，安全卫生守则；各项现场作业标准；生产过程工序控制要点和重点；服装仪容规定 以上各种规则或约定应尽量口语化，让员工一看就懂
各种规则或约束在制订时，要满足下列条件：对公司或管理有帮助；员工共同乐于接受；素养的推行方法
三、将各种规章制度目视化
目视化的目的，在于让这些规章制度用眼睛一看就能了解；
规章制度目视化的做法如下：
订成管理手册；制成图表；做成标评语、看板；制成卡片；目视化场所应选择在明显且易被看见的地点。
四、实施各种教育培训
新进人员的教育培训，讲解各种规章制度；对老员工进行新订规章的讲解；各部门利用早会、晚会时间进行5S教育；
借以上各种教育培训做思想动员，建立行为共识。
五、违犯规章制度的要及时给予纠正
身为主管，见到部属有违犯事项，要当场予以指正，否则部属会因为没有纠正，而一错再错或把错误当作“可以做”而再做下去；
在纠正指责时，切忌客气，客气处理不了事情；
强调因事纠正，而非对人有偏见而指责；在执行纠正或指责时，应公平对待，以免造成部属间的怨恨和冲突。
六、受批评指责，立即改正
要求被纠正者，立即改正或限时改正；杜绝任何借口：“现在在作业中，所以无法??”等之类说词；
要求改正之后，主管必须再做检查，直到完全改正为止。
七、推动各种精神提升活动
早会、晚会；推动方针政策和目标管理；推选礼貌活动；实施适合本公司员工自主改善活动；推动公司内其它活动。
第四章 5S要点篇
一、如何推行5S
第一步：消除意识障碍
5S容易做，却不易彻底或持久，究其原因，主要是人对它的认知，所以要顺利推行5S，第一步就得先消除有关人员意识上的障碍。5S没有速成班，只靠3分钟热度是不能成功的。
5S没有标准模式，需考虑本企业的具体状况及员工的心态，因地制宜。并通过不断学习才能走出一条路来。
二、推行5S时常见的思想障碍：
不了解的人，认为5S太简单，芝麻小事，没什么意义。虽然工作上问题多多，但与5S无关。工作己经够忙的了，哪有时间再做5S。现在比以前己经好很多了，有必要吗。5S既然很简单，却要劳师动众，必要吗。就是我想做好，别人呢。做好了有没有好处。
温馨提示：答案为网友推荐，仅供参考