压缩机主要部件结构简介
1，基本部分
基本部分主要包括：机身、曲轴、连杆、十字头，其作用是连接基础与气缸部分并传递动力。 1.1机身
曲轴箱与中体铸成一体，组成对动型机身。两侧中体处设置十字头滑道，顶部为开口式,便于主轴承、曲轴和连杆的安装。十字头滑道两侧开有方孔，用于安装、检修十字头，顶部开口处为整体盖板，并设有呼吸器，使机身内部与大气相通，机身下部的容积做为油池，可贮存润滑油。
主轴承采用滑动轴承，为分体上下对开式结构，瓦背为碳钢材料，瓦面为轴承合金，主轴承两端面翻边，用来实现主轴承在轴承座中的轴向定位；上半轴承翻边处有两个螺孔，用于轴承的拆装；轴承盖内孔处拧入圆柱销，用于轴承的径向定位；安装时应注意上下轴承的正确位置，轴承盖设有吊装螺孔和安装测温元件的光孔。
轴承盖与轴承座连接螺栓的预紧力数值见说明书 机身在出厂时已组装对中完成，并整体包装出厂，用户在安装时应整体进行，不得随意将对接机身解体。
1.2曲轴
曲轴的一个曲拐主要由主轴颈、曲柄销和曲柄臂三部分组成，其相对列曲拐错角为1800，多列时相列曲拐错角见表3。
曲轴功率输入端带有联轴法兰盘，法兰盘与曲轴制成一体，输入扭矩是通过紧固联轴盘上螺栓使法兰盘连接面产生的摩擦力来传递的。曲轴轴向定位是由功率输入端第一道主轴颈上的定位台与带有翻边的主轴承来完成，以防止曲轴的轴向窜动，定位端留有轴向热膨胀间隙。
曲轴为钢件锻制加工成的整体实心结构，轴体内不钻油孔，以减少应力集中现象
1.3连杆
连杆分为连杆体和连杆大头瓦盖两部分，由二根抗拉螺栓将其连接成一体，连杆大头瓦为剖分式，瓦背材料为碳钢，瓦面为轴承合金，两端翻边做轴向定位，大头孔内侧表面镶有圆柱销，用于大头瓦径向定位，防止轴瓦转动；连杆小头及小头衬套为整体式，衬套材料为锡青铜。
连杆体沿杆体轴向钻有油孔，并与大小头瓦背环槽连通，润滑油可经环形槽并通过轴瓦上的径向油孔实现对十字头销和曲柄销的润滑。
为确保连杆安全可靠地传递交变载荷，连杆螺栓必须有足够预紧力，其预紧力的大小是通过专用液压紧固工具实现的，打压数值见本说明书附录B。
连杆体、大头瓦盖为优质碳钢锻制成，连杆螺栓为合金结构钢材料。 连杆大头瓦盖处螺孔为拆装时吊装用孔，组装后应将吊环螺钉拆除。 连杆螺栓累计使用时间达到16000小时，必须更换新螺栓。
1.4十字头
十字头为双侧圆筒形分体组合式结构，十字头体和上下两个可拆卸的滑履采用榫并借助螺钉连接成一体。滑履与十字头之间装有调整垫片，由于机身两侧十字头受侧向力的方向相反，为保证十字头与活塞杆运行时的同心，制造厂组装时，已将受力相反的十字头与滑履间垫片数量进行调整，用户在安装检修时，不应随意调换十字头和增减垫片。
十字头体材料为铸钢，上下滑履衬背材料为碳钢，承压表面挂有轴承合金，并开有油槽以利于润滑油的分布.
BX系列产品中的十字头销分有直形销和锥形销两种型式，均安装固定于十字头销孔中，销体内分布轴向和径向油孔，用于润滑油的输送。
1.5十字头液压联接紧固装置
液压联接紧固装置是用于活塞杆与十字头体的连接，主要由联接装置和紧固装置两部分组成。
原理：通过联接紧固装置，将活塞杆与十字头进行连接后，用本产品随机带有的手动超高压油泵，将150Mpa压力的油注入紧固装置中的序号7压力体中，利用液体不可压缩的性质，推动序号5活塞，迫使活塞杆尾部产生弹性拉伸变形，再将序号4锁紧螺母锁定后，将油泄压，即可达到连接所需的预紧力。
连接打压过程中应注意：油泵压力不得超过150Mpa， 紧固的全过程需经三次才能完成，每次间隔1小时，每次紧固的方法均相同。
2 压缩部分
压缩部分包括：接筒、气缸、活塞、密封填料、气阀、刮油环等，其作用是形成压缩容积和防止气体泄漏。 2.1接筒（
接筒为铸铁制成的筒形结构，分有单隔室式，中间隔腔处安装中间密封填料，用以阻止气缸中泄漏气体进入机身。每个腔室的顶部和双隔室两种型式，对于压缩易燃易爆或有毒介质时，采用双隔室型设有放空口，底部设有排污阀，靠气缸侧腔室根据需要分别设有充氮、漏气回收、注油、冷却水连接法兰及接头，用于与外部管路的连接；单隔室接筒不设中间密封填料和充氮口，其余接口根据需要设置。
接筒两侧开有窗口，便于安装、检修用。靠机身侧凹形隔板处安装刮油器，接筒与机身及气缸的连接采用止口定位，定位面密封采用涂平面密封剂。
2.2气缸
气缸主要由缸座、缸体、缸盖三部分组成，低压级多为铸铁气缸，设有冷却水夹层；高压级气缸采用钢件锻制，由缸体两侧中空盖板及缸体上的孔道形成冷却水腔。
吸气阀孔盖上及气缸盖端可根据用户订货要求，设置压开吸气阀调节装置和固定余隙阀，用于实现排气量的分级调节。
气缸缸套分有固定式和活动式两种装配型式，均采取端部凸缘定位。 气缸设有支承，用于支撑气缸重量和调整气缸水平。
2.3活塞
活塞部件是由活塞体、活塞杆、活塞螺母、活塞环、支承环等零件组成，每级活塞体上装有不同数量的活塞环和支承环，用于密封压缩介质和支承活塞重量。
气缸注油润滑时，活塞环采用铸铁环或填充聚四氟乙烯塑料环；当压力较高时采用铜合金活塞环；支承环采用塑料环或直接在活塞体上浇铸轴承合金。
气缸无油润滑时，活塞环支承环均为填充聚四氟乙烯塑料环，支承环结构型式为1200单片式,采用安装在环槽中的定位块，实现支承环的径向定位，当活塞直径较小时，采用整圈开口支承环。
活塞与活塞杆采用螺纹连接，紧固方式为加热活塞杆尾部，使其热胀产生弹性伸长变形，将紧固螺母旋转一定角度拧至规定的刻线标记位置后停止加热，待杆冷却后恢复变形，即实现紧固所需的预紧力。活塞杆电加热紧固具体操作方法见“产品安装及验收规范”中的安装部分和产品随机图册中的“活塞部件图”。
活塞杆为钢件锻制成，经调质处理及摩擦表面进行硬化处理，有较高的综合机械性能和耐磨性。
2.4密封填料
密封填料是由数组密封元件构成，每组密封元件主要由径向密封环、切向密封环、阻流环和拉伸弹簧组成。为减轻各组密封元件的工作负担，当密封压力较高时,在靠近气缸侧处设有节流环。
当密封气体属易燃易爆性质时，在密封填料中设有漏气回收孔，用于收集泄漏的气体并引至处理系统。在前置填料中设置氮气室并充入低压氮气，用来阻止和隔离易燃易爆气体向接筒内泄漏。氮气室中的氮气则允许经前置密封环向接筒气缸侧隔腔中泄漏，经顶部放空口排至处理系统或放空。
有油润滑时，密封填料中设有注油孔，可注入压缩机油进行润滑, 无油润滑时，不设注油孔。
密封填料分通水冷却和不通水冷却两种结构型式，通水冷却时,在填料盒外部设有冷却水腔，当密封填料安装在带有冷却水腔的缸座上时,采用不通水冷却结构型式。
每个填料盒内装有一组密封元件，由径向环、切向环、阻流环组成，密封元件材料分为铜合金或填充聚四氟乙烯塑料环，铜环仅用于有油润滑场合，塑料环在有油或无油场合均适用。
2.5气阀
产品气阀有网状阀和环状阀两种型式，每种型式还分成闭式和开式两种结构。 气阀主要由阀座、阀盖（升程限制器）、阀片和弹簧（网状阀还有缓冲片和升程垫）组成。气阀弹簧采用不锈耐酸弹簧钢丝材料，有较高的耐腐蚀和抗疲劳性能，可显著地提高气阀的使用寿命。 2.6刮油器
刮油器主要由压盖、壳体（或刮油盒）、刮油环、拉伸弹簧组成。刮油环为平面三瓣直开口型式，材料为锡青铜，壳体（或刮油盒）下方设有回油孔，可将刮下的油经回油孔流回机身油池。
3、管路部分
管路部分包括气体管路系统、气量调节系统、冷却水管路系统、运动机构循环润滑系统和气缸、填料注油系统。
3.1气体管路系统
从压缩机第一级进气管路上的进口阀门起始至末级排气管路上的出口阀门为止内的管子、管件、法兰及阀门组成气体管路系统。
末级出口阀门前设置止回阀，用于防止压缩机停机后，工艺系统中的高压气体倒流。
各级气体排气管线上或分离器上设有安全阀，当压缩机系统中的压力超过限定压力时，能自动开启将超压气体泄放，以保证压缩机安全可靠运行。
各级安全阀的开启压力值见本说明书第二章。
本产品气体管路详见随机出厂图册中的气体流程图及气体管路图。 3.2气量调节系统
为满足压缩机空载启动和停机以及实现排气量的调节，BX系列产品设有如下几种气量调节方式：
3.2.1压开吸气阀调节
压开吸气阀调节是由负荷控制分配阀、气量调节阀及管路组成。仪表风通过负荷控制阀的分配，进入安装在吸气阀孔盖上的气量调节阀，使小活塞和压叉移动并将吸气阀压开，通过分别压开气缸轴侧和盖侧的吸气阀片，而实现气量的分级定量调节。
3.2.2固定余隙阀调节
在气缸盖端装有固定余隙阀，通过阀的开启，使固定余隙阀腔与气缸内腔连通，致使气缸内实际余隙容积增大，减少吸入气量，从而实现气量的单级定量调节。
3.2.3旁通回路调节
在气体管路上，采用末级排出管路与I级吸入管路连通的方式，通过旁通管路将部分气体返回至I级，可使各级压力、温度均不变的情况下工作，实现无级连续调节气量。
采用I级排出管路与I级吸入管路连通的方式，仅做为压缩机启动时卸荷用。 本产品调节管路详见随机出厂图册中的流程图、仪表管路图和气体管路图。 3.3冷却水管路系统
冷却水管路系统是从压缩机进水总管阀门起至出水总管阀门为止的全部管子、法兰、阀门及管件组成。
冷却水管路为闭路循环系统，各冷却水腔的进、回水管上设有水流量控制阀门，回水管上还设有水流窥镜和温度计，便于观察水流动情况和回水温度。
在进、回水总管上设有放水阀，用于压缩机停机后排放管路系统内的存水。
