如气孔,缩孔,夹渣及球化不良;
产生原因:
1 气孔:金属液中的气体未彻底释放出来和铸型内的气体侵入进金属液中,从而滞留在凝固后的铸件之内;气体来源: g 劣质炉料含泥沙、油垢、锈蚀及湿气等,熔炼中生成大量的O、H、N等气体和渣釉;炉温低;精练不够;浇注温度低,浇注时间长及浇注速度慢、浇包潮湿等。上述因素,都促使金属液表面过早形成氧化膜而凝固,气体虽然挣扎着向外逃逸但却无法实现。反映在铸件上则成为向上的“梨形”气泡,梨把朝内。气孔表面光滑。通常称这种气孔为“析出性气孔”。在薄壁件的表皮下或外观形成密集的小圆孔或针孔
消除方法
消除金属液中可能产生气体的一切因素;提供气体从金属液内和铸型(砂芯)中容易逸出的机会或条件。
2 缩孔:热不平衡导致缩孔 , 缩孔的孔洞较长大,不规则,孔内呈树枝状,表面粗糙,颜色黑暗。缩松则是密集的小细孔或表面疏松。它们多位于铸件的热节处;
消除方法:热平衡 + 激冷
(1)促进几何热节处快速率先凝固:采用冷铁,包括在热节处敷锆英砂、铬铁矿砂及刷同质涂料(图9);在消失模的厚大处插钉子。
(2)内浇口
设在薄壁处,例如衬板
提高薄壁处的温度,在弧形的使用面上放外冷铁,使整体的温度基本一致而同时凝固。如果件大壁厚均匀,则在内浇口处采取激冷措施。
3 夹渣夹砂:
产生原因:金属液内外不纯净 金属液表面有渣釉未除净,在铸件表面形成明显的黄色、绿色、白色和黑色的渣孔与砂孔,这属于一次夹渣与夹砂;如果在金属液内部产生二次氧化物等化合物,于铸件内成为若干微细纹或点状缺陷,这属于二次夹渣,它类似缩松但不是缩松。
消除方法:金属液内外纯净化及强化工艺措施。
(1)优质炉料,提高炉温,精练、静置及彻底除渣。
(2)炉衬、浇包、型砂及涂料的性质与金属液的性质相一致
4 球化不良:
产生的原因:技术标准低
(1)炉料不合格,回炉料多,化学成分与牌号要求不符,杂质与反球化元素多。
(2)球化剂选用不当,质量低或过期或氧化,粒度小或粉化,用量不当。
(3)孕育剂选用不当,质量差且品种单一;孕育方法不当,孕育量不足或过多。
消除方法 :选用优质专用的高纯生铁;选用优质正确的球化剂;选用优质且多品种高效复合孕育剂。
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