1、桥梁钻孔灌注桩施工准备
桥梁钻孔灌注桩的顺利施工需要以完备的准备工作为基础保障，具体应基于合理的施工图和组织设计，确保进场材料性能可靠，种类数量符合施工要求；机械设备数量足够，运行稳定，符合工艺要求；组织机构、管理制度相对完善，劳动人员、技术人员、管理人员配置合理，专业水准较高；施工测量要准确完善，即以桥梁跨径、形式、设计要求为依据，加密原设网点或予以重新布设网点，补充必要的水准点，以提高施工精度；此外还应将规范的技术交底材料交予施工队伍，并严格落实到班组和个人。
2、桥梁钻孔灌注桩施工技术
2.1搭建平台，埋设护筒
在正式着手桥梁钻孔灌注桩施工前，应首先搭建一个牢固稳定、能够承受作业荷载的施工平台，若施工地点的水体较浅，可基于筑捣法构建与施工要求相符的平台面积，而高度适宜在施工水位之上的0.5—1.0m之间；若水体较深，则可以搭建钢管桩、浮式、双壁钢围堰等施工平台。而在埋设护筒时，应确保其内径大于桩径，差值可控制在20—40cm范围内，并使其中心线重合桩中心线，但要使其竖直方向的倾斜度小于1％，平面误差低于50mm；针对筑捣部位或旱地，建议通过挖坑用于埋设护筒，此时其埋深应视情况而定，通常情况下是处于2-4m内，高度或在水面1-2m之上，或在地面0.3m左右，并用粘土分层夯实护筒四周和底部，以此避免因回填不实而引发漏水，进而有效固定位置，隔离地面水，在一定程度上发挥稳定孔壁、防止塌孔的效用。
2.2制备泥浆，钻取成孔
泥浆是钻孔施工的重要基础，一般由粘土、水、添加剂构成，其不仅要依据地质条件、钻孔工艺确定稠度，以防因偏稠或偏稀降低钻头的钻进速度或弱化护壁效果，还必须经过严格的调制和循环净化，以此强化其防止成孔坍塌的作用，故要求泥浆原料配比得当，密度合理，高度在地下或孔外水位1.1.5m之间，并借助清水彻底拌合胶泥直至形成悬浮体在钻孔环节，应先稳固钻机，使起吊钻机的滑轮中心与钻孔中心在同一垂直线上；然后慢速均匀钻进，当泥浆均匀后正式钻进，但要注意控制进尺和速度，保持孔内水位、泥浆密度合适。
为进一步提高钻孔质量，可用笼式检孔器结合片石压重作下沉检查，若其无法到达设计标高，表示有孔位偏斜或孔深、孔径不足，此时可予以回填重钻。若在钻进期间遇到倾斜岩层、探头石、砂卵石层等，建议将砂卵石或粘土和片石分别填至于弯孔以上1.0m和1—1.5m处，结合低冲程纠偏，防止塌孔，故力争一次成孔，避免中途停顿。
2.3清理成孔，下放钢筋笼
待确定成孔合格后，应予以及时的清孔操作，要求在冲洗排渣孔底时，尽量使其泥浆比例低低于1.1—1.2，且沉渣厚度在设计要求之下，最后泥浆的相对密度要处于1.05-1.2之间，含砂率在4％以下，粘度处于17-20Pas之间，但要严格控制清孔时间，以免造成沉渣过厚或塌孔。随后是在制作安装钢筋笼时，应先进行除锈和整直操作，后予以分段安装，段长约为8-12cm，并相互错开主筋接头，为提高其强度，减小变形，还可以2-2.5m为间距为其增设加劲箍筋，配以加强筋的十字交叉铡筋，但在完成下方后割除十字交叉筋。而在钢筋笼下放过程中，建议基于合适的吊点位置和吊装方式采用一次整体入孔，并于内侧增设临时固定杆方便整体顺利入孔，待结束后拆除杆件，若钢筋笼需要分段入孔，则应尽量减少段数和所用时间；如果采用的是分段下放，不仅需要临时固定杆的辅助，更要规范焊接，确保对接的两钢筋笼中下节中心线一致，结合严格检测，将钢筋笼底面标高与设计要求的偏差控制在±50mm以内。
2.4拼接导管，灌注混凝土
在进行水下混凝土灌注施工时，应事先对灌注导管采取试拼和试压操作，以此确保其无破损，管轴顺直，密封性好；然后根据混凝土强度设计予以严格配比和搅拌，建议将强度控制在42.5以上，初凝时间为2.5h以上，并优先选用最大粒径合适的卵石集料，且将混凝土的水灰比、单位水泥用量、坍落度分别控制0.5—0.6、350kg／m立方、180.220mm；灌注混凝土时，应适当缩短作业时间，以免影响泥浆置换效率，并使导管口与孔底的距离为4m，结合精确测量和多次校核；为避免出现初灌未封底，建议在灌注一定的混凝土后，缓慢下放导管约1-2m，用于尽量增大导管的被埋深度；同时为实现均匀、密实灌注，则要准确拿捏灌注时间和进度，以及时常微提导管，一般导管埋深适宜为2-6m，到达顶部时则要高于设计要求0.5-1m，并密切注意上升的孔内水位和下降的混凝土，以便及时发现、解决问题。
3、桥梁钻孔灌注桩施工管理
在桥梁钻孔灌注桩施工管理中，除了基于质量目标和规章制度加强施工成本、进度管理外，更应加大对施工技术和质量的监督和检测，如施工平台的可靠性，护筒的埋设位置和深度，泥浆的配比和密度，钻具性能和钻机位置，孔径、孔深和孔位，孔底沉淀厚度，吊点位置选择，钢筋笼下放精度和时间，导管密封性，混凝土灌注速度与用量等，以此导管堵塞、钢筋笼上浮、成孔坍塌等常见问题的预防和控制措施等，均属于施工管理范畴。此外，还应充分考虑人为因素和环境条件，做好安全防护措施，以此最大程度的实现安全、顺利施工。
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