引起刀具震动的因素很多，刀具形式和材料、工件材料、切削参数和刀具切削轨迹等都会引起刀具的震动。
由于CNC加工中心其是采用软件进行锁住的，在模拟加工时，当按下自动运行按钮时在模拟界面并不能直观地看到机床是否已锁住。模拟时往往又没有对刀，如果机床没有锁住运行，极易发生震刀。
在校验程序时机床是锁住不动的，而刀具相对工件加工在模拟运行(绝对坐标和相对坐标在变化)，这时的坐标与实际位置不符，须用返回参考点的方法，保证机械零点坐标与绝对、相对坐标一致。如果在校验程序后没有发现问题就进行加工操作，将造成刀具的碰撞，超程解除的方向不对。
扩展资料：
如何有效避免CNC加工中心震刀现象的发生？
震刀现象的产生是由于刀具会在径向方向产生一个分力，而整个刀具系统就是一个刀体。所以在受到力的时候这个刀体就会变形，会往力的方向产出偏差，出现位移，加工深度随之变小，力也随之变小。当位移变小，刀体就向力的反方向移动，这样切深又变大了，力也大了，刀体又向力的方向动。如此反复的运动就会形成振动。可以通过以下两种方法来解决：
1、刀具本身的强度
刀体本身的强度越粗越短强度就越大，所以如果想通过改变刀具强度来解决振动问题，可以尝试将刀具长度缩短，加强宽度，这样可以很好的解决震刀的情况。
2、刀具切削力的大小
切削力越小振动越小。如果想从切削力上解决振动问题，那么可以使用更大的前角，更小的刃口宽度，减小进给等等，能够减少切削力的办法都可以。
参考来源：百度百科-刀具
温馨提示：答案为网友推荐，仅供参考
第1个回答 推荐于2017-09-08
在数控加工领域，加工中心，数控铣床和雕刻机的高速加工已被广泛的使用。在高速加工时，主轴旋转速度通常在1-2万转/每分钟，刀具进给速度和主轴转速成正比，移动非常快，而且数控机床的铣削和镗削要比简单的车削受力复杂的多。在这种情况下，刀具震动变成切削中非常重要的因素。引起刀具震动的因素很多，刀具形式和材料、工件材料、切削参数和刀具切削轨迹等都会引起刀具的震动，本文将从刀具切削轨迹方面来谈谈在用NX CAM软件来进行编程时，减小刀具震动的一些技巧。
二、减振方法
传统编程时，切削转角的方法是使用线性切削(G1)，在转角中过渡不够连续，如图1所示。当刀具到达角落时，由于线性轴的动力特性限制，刀具必须减速。在电机改变进给方向前，有一短暂的停顿，会产生大量的热量和摩擦，导致切削力的不稳定(俗称弹刀)，并常常使角落切削不足。刀具越大或刀具总悬伸越长，振动越强。这是编程工作的一大难点。
此问题的最佳解决方法如下。 (1)使用圆角半径比转角半径小的刀具，此方法仅相对小型工件。
(2)刀轨进行圆角处理，效果如图2所示。在NX CAM的平面轮廓铣中，具体操作在拐角和进给率控制选项中，设置凸角添加圆弧，这时当刀具铣削过程中遇到凸角时以圆弧过渡进行切削加工，其中圆弧的圆心为凸角的顶端，半径为刀具直径。在侧壁亦可添加圆角，如图3所示。这种加工方法在工件的边界处不会产生停顿，刀具的运动提供了光滑和连续的圆弧过渡(G02或G03),然后在减速设置中打上勾，则系统在拐角处对刀具设置减速操作。这些设置都大大起到了减振的效果。
3)通过圆弧插补产生比图纸上规定稍大些的圆角半径。这样，有时就可在粗加工中使用较大的刀具，以保持高生产效率。在角落处余下的加工余量可以采用较小的刀具进行固定铣削或圆弧插补切削。
(4)在加工陡峭的外形轮廓面时，通常采用ZLEVEL轮廓铣，在垂直于刀具方向的平面切削层上沿着零件轮廓去除材料，见图4所示。在高速加工时，虽然可以用ZLEVEL轮廓铣加工出来，但在层和层的过渡时，刀具切削转向，而且是垂直下刀会引起刀具振动变大，刀具容易折断且零件表面质量不高，会出现明显的刀具痕迹。建议使用曲面区域驱动，改分层切削法为螺旋切削法。具体方法如下：先创建一个辅助的圆柱面(如图5所示)，使用曲面区域驱动操作，指定回转体为零件体，指定刚建立的圆柱面为驱动面，在该圆柱面上建立驱动点阵，然后定义切削方向，选择圆柱面上部的水平方向为第一切削方向，在所选的箭头上出现一个小圆圈的时候，返回到曲面驱动方法对话框。驱动点阵的切削方式设定为螺旋刀轨，然后通过驱动点沿着投影矢量方向向零件表面上投射，这时将投影矢量方向设定指向直线，直线设定为为回转体零件的中间轴线，设置如图6所示。将圆柱形螺旋刀轨按照指向中间轴线的投影方式投射到工件体上，这样可以产生一个切削工件轮廓的螺旋形刀轨，如图7所示。这样的刀轨生成过程虽然比较复杂，但螺旋驱动方式的最大优点是，从一条刀具轨迹运动到下一条刀具轨迹的过程中，运动平缓而光顺，没有突然换向，所以整个过程可以保持固定的切削速度。正因为这个原因，螺旋驱动方式很适合高速加工.
5)如果加工较平坦的曲面时，通常用曲面区域驱动方式，该驱动方式通过指定曲面作为驱动几何体，在驱动几何体上生成网格状的驱动点阵。这些驱动点阵列沿着指定的投影矢量方向投影到零件表面上以生成投影点，从而生成刀具轨迹。但在高速加工时，刀具轨迹图样无论是选择跟随周边还是同心圆等，在步进时都容易产生刀具的振动。这时如果加工曲面比较简单，接近圆形，应改为用固定轴轮廓铣中的螺旋驱动方式，该驱动方式以螺旋线形式，从中心点展开来定义驱动点。这些驱动点产生在通过中心点且与投影矢量垂直的平面上，中心点可以由用户来进行指定，最终这些螺旋驱动点向零件表面投影，产生适合高速加工的螺旋刀具轨迹。具体刀具轨迹，
二、减振方法
传统编程时，切削转角的方法是使用线性切削(G1)，在转角中过渡不够连续，如图1所示。当刀具到达角落时，由于线性轴的动力特性限制，刀具必须减速。在电机改变进给方向前，有一短暂的停顿，会产生大量的热量和摩擦，导致切削力的不稳定(俗称弹刀)，并常常使角落切削不足。刀具越大或刀具总悬伸越长，振动越强。这是编程工作的一大难点。
此问题的最佳解决方法如下。 (1)使用圆角半径比转角半径小的刀具，此方法仅相对小型工件。
(2)刀轨进行圆角处理，效果如图2所示。在NX CAM的平面轮廓铣中，具体操作在拐角和进给率控制选项中，设置凸角添加圆弧，这时当刀具铣削过程中遇到凸角时以圆弧过渡进行切削加工，其中圆弧的圆心为凸角的顶端，半径为刀具直径。在侧壁亦可添加圆角，如图3所示。这种加工方法在工件的边界处不会产生停顿，刀具的运动提供了光滑和连续的圆弧过渡(G02或G03),然后在减速设置中打上勾，则系统在拐角处对刀具设置减速操作。这些设置都大大起到了减振的效果。
3)通过圆弧插补产生比图纸上规定稍大些的圆角半径。这样，有时就可在粗加工中使用较大的刀具，以保持高生产效率。在角落处余下的加工余量可以采用较小的刀具进行固定铣削或圆弧插补切削。
(4)在加工陡峭的外形轮廓面时，通常采用ZLEVEL轮廓铣，在垂直于刀具方向的平面切削层上沿着零件轮廓去除材料，见图4所示。在高速加工时，虽然可以用ZLEVEL轮廓铣加工出来，但在层和层的过渡时，刀具切削转向，而且是垂直下刀会引起刀具振动变大，刀具容易折断且零件表面质量不高，会出现明显的刀具痕迹。建议使用曲面区域驱动，改分层切削法为螺旋切削法。具体方法如下：先创建一个辅助的圆柱面(如图5所示)，使用曲面区域驱动操作，指定回转体为零件体，指定刚建立的圆柱面为驱动面，在该圆柱面上建立驱动点阵，然后定义切削方向，选择圆柱面上部的水平方向为第一切削方向，在所选的箭头上出现一个小圆圈的时候，返回到曲面驱动方法对话框。驱动点阵的切削方式设定为螺旋刀轨，然后通过驱动点沿着投影矢量方向向零件表面上投射，这时将投影矢量方向设定指向直线，直线设定为为回转体零件的中间轴线，设置如图6所示。将圆柱形螺旋刀轨按照指向中间轴线的投影方式投射到工件体上，这样可以产生一个切削工件轮廓的螺旋形刀轨，如图7所示。这样的刀轨生成过程虽然比较复杂，但螺旋驱动方式的最大优点是，从一条刀具轨迹运动到下一条刀具轨迹的过程中，运动平缓而光顺，没有突然换向，所以整个过程可以保持固定的切削速度。正因为这个原因，螺旋驱动方式很适合高速加工.
5)如果加工较平坦的曲面时，通常用曲面区域驱动方式，该驱动方式通过指定曲面作为驱动几何体，在驱动几何体上生成网格状的驱动点阵。这些驱动点阵列沿着指定的投影矢量方向投影到零件表面上以生成投影点，从而生成刀具轨迹。但在高速加工时，刀具轨迹图样无论是选择跟随周边还是同心圆等，在步进时都容易产生刀具的振动。这时如果加工曲面比较简单，接近圆形，应改为用固定轴轮廓铣中的螺旋驱动方式，该驱动方式以螺旋线形式，从中心点展开来定义驱动点。这些驱动点产生在通过中心点且与投影矢量垂直的平面上，中心点可以由用户来进行指定，最终这些螺旋驱动点向零件表面投影，产生适合高速加工的螺旋刀具轨迹。具体刀具轨迹，
第2个回答 2014-12-11
两个原因，一是工件没夹紧，二是刀具夹得太长。
第3个回答 2014-12-11
可能是刀柄太长，或是刀片的螺丝没锁紧，还有一种可能是工件没加固紧！本回答被提问者采纳
第4个回答 2014-12-12
你也做这行的呀，告诉你吧是装得太长了，一看你问这问题就知道还是个菜鸟，本人CNC编程有啥问题可以请教我