在使用数控加工工艺时，必须要充分考虑零件的定位基准、工艺性以及装夹的方式，还要对工艺的路线进行制定、对刀具进行选择、考虑工艺的参数以及切削的方法等，而对于这些，在传统机床加工时，都可以简化。因此，数控加工工艺在实际使用中要复杂很多，受到影响的因素也较多，在进行使用过程中，必须对数控的编程进行科学且合理的分析，且分析要全面。同样一个加工任务，在使用数控加工时，可以有不同的工艺方案，这是其主要特色之一，是传统加工工艺所不能比拟的。
数控加工工艺设计的一般过程
（1）选择适合在该零件加工的数控机床，确定工序内容。
（2）分析加工零件的图纸，明确加工内容及技术要求，确定加工方案，制定数控加工路线，如工序的划分、加工顺序的安排、非数控加工工序的衔接等。设计数控加工工序，如工序的划分、刀具的选择、夹具的定位与安装、切削用量的确定、走刀路线的确定等等。由于零件的多样性，同时各零件的轮廓外形形状各不相同，毛坯材料、大小也不尽相同。
因此，数控加工中的工艺设计决定了数控机床的使用效率、零件的加工质量、刀具数量和经济性等问题，应尽量保证加工中工序集中、工艺路线最短和机床辅助时间最少。
数控机床具有一个很大的特点，对于一些传统机床加工时有些加工方法是需要慎重使用的，而这一点数控机床让其变得可以使用。传统加工中的悬臂镗以及利用尾座导向而形成的支撑镗，都被数控机床中的调头镗以及不同形式的固定循环方式所替代。传统加工中使用的空刀法、充填法、修整法以及其工艺，被形式多样的背镗法、圆弧插补法以及数控修整法所替代。而目前新出的硬切削作为一种新的加工工艺，不仅可以提高工作效率，还极大地降低了成本的投入，使得传统的磨削工艺面临了新的挑战，以切代替磨的工艺将是现代制造加工的发展趋势。干切削这种绿色制造工艺与湿切削相比也有很多优点，但是仍然存在缺点，刀具的耐用程度低、切削力增大使得变形严重，对工件的加工质量无法保证。但是通过对干切削中的影响因素以及特点进行分析，找到弥补措施，此切削方式的优势还是比较大的。
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