生产计划管理是衔接成品物流和原材料物流的关键。可是，生产计划又是根据什么来制订的呢?一般地讲，有两种计划模式：按订单生产(MaketoOrder)和按库存生产(MaketoStock)。 按订单生产(MTO)指的是企业根据客户订单的需求量和交货期来进行生产安排，其宗旨在于降低库存，不作任何库存存放，有订单才安排生产，无订单则调整生产。接到客户订单之后，再组织生产活动，这就是按订单生产，也称作按单制造。 按库存生产(MTS)又称为现货生产,通过成品库存随时满足用户需求，产品在接到订单之前就已经生产出来，客户订单上的商品可以随时从货架上取到通常，这类产品可能属于大众化的市售通用规格的消费商品，也可能是企业的自有品牌产品；它随着市场的需求并参考本身的库存存量来决定是否要安排生产计划。 库存生产模式下，最终产品是从成品库中直接发运的，其优点是缩短了交期,客户不需要等待,即可获得产品。生产的需求来自分销商和客户，生产商并不知道客户是谁。 第一种模式多发生在专用产品或投标项目以及大的明确的订单的生产。这种模式生产的企业一般在接到最终用户的订单或中标之前，是不备有成品库存的。而客户也同意等待一定的交付期。第二种模式则适用于通用产品的生产(类似Dell这类企业除外，它们为第一种模式)。这种企业，由于最终用户往往不愿过多的等待时间，而不得不自己保有或在渠道中保有一定的库存。而企业认为库存不够时，再通过生产来补足。多数企业可能会遇到第二种模式(本文的多数讨论适用于该种模式)。★满足生产线占用时间最小化。对于生产能力紧张的企业极为重要。★满足生产订单完成时间的最小化。对于按订单生产且客户对订单交货期敏感的企业重要。 每一个具体的企业，在制订生产计划时很难同时满足上述这些约束，而必须根据自己的实际情况，选择合适的目标。在制订生产计划之前，还要与生产管理人员共同确定生产计划要素与目标的关系。而对于未应用这些管理软件的企业便忙的手忙脚乱。 生产计划人员在每周得到新的前端需求计划(如中心仓库)之后，首先要做的是根据生产速度表，计算出所需要的班次并与生产部门提供的可用班次(扣除设备维护、法定假日)比较。这种计算，由于尚未考虑产品生产周期以及原材料库存的情况，往往不够精确。但初步的计算，特别是辅助地根据瓶颈设备的速度，能大致地知道需求是否有可能完成。随着计划管理工作以及市场预测的不断完善，X公司的计划人员更倾向将生产能力分析的过程拆分为两个步骤：中长期分析和短期规划。 中长期分析是每月、每季度进行的。这使得由于生产能力不足而进行需求量裁减的机会降低。因为计划人员可以较早感知这种不足，从而有足够的实际采取行动，如事先在产能过剩的时期，进行库存储备。即使在产能紧张的时候，如果计划人员能够事先感知，也可以通过动用备份班次(如周末)或通过寻求外包生产的办法增加供应量。由于增加班次要考虑到生产人员的倒休或临时生产人员的招聘和培训，以及外包生产的寻求，都需要足够的时间，中长期分析是十分必要的。 短期规划则更多地是与后续的主生产计划过程交织在一起。这主要是为了更精确地了解短期的班次需求。同时要考虑到产品生产周期、原材料库存情况。传统的这一过程，需要不断地计算、调整，再计算、在调整。
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