大西高铁8标段的施工地点: 洪洞-闻喜
施工内容是:
(一)桩基施工
由于本工程桥梁桩基地质条件以粘土、全风化泥质粉砂岩、强风化泥质粉砂岩、弱风化泥质粉砂岩为主，因此施工中主要采用冲击钻成孔工艺，在水文、地质条件允许的地段，采取挖孔成桩工艺作为辅助施工方法。
1、冲击钻成孔
冲击钻成孔工艺流程:场地平整→桩位放样→制备护壁泥浆→护筒埋设→钻机就位→复验桩位→钻孔→成孔至设计高程→提钻→清孔→桩底检查→钢筋笼隐检→吊放钢筋笼→下导管→水下灌注砼并回收护壁泥浆→拔除护筒
（1）、准备工作
根据设计桩顶标高、自然地面高程，用机械配合人工平整、夯实场地，以防止钻机机座发生不均匀沉降。根据已知控制点资料计算出桥墩台位置坐标，利用电子全站仪按坐标放样确定其中心位置，并进行复核校正，施工中加强保护.
（2）、埋设护筒
护筒采用1cm厚钢板制成，并用钢筋加固。护筒内径比设计孔径大20～40cm.。护筒在旱地时，护筒顶端高出地面0.3米，并且高出地下水位1.5-2.0米以上；当孔内有承压水时护筒顶端高度高于稳定后的承压水位2.0米以上。埋设护筒时，将护筒周围0.3～0.5米范围内土挖除，用粘性土夯填至护筒底0.5米以下，护筒埋深不得小于1.5米。护筒的平面位置偏差不得大于5厘米,倾斜度偏差不得大于1%H。
（3）、挖泥浆池、沉淀池
在护筒5米以外挖泥浆池和沉淀池，在护筒缺口和泥浆池之间用泥浆沟连接起来。
（4）、钻机就位
使钻机轨道准确就位，桩心位于轨道中心线上。钻机就位后，精确调平底座和顶端并支撑牢固，确保施工中的稳定性。
（5）、泥浆准备
按冲击钻成孔方法和本地区的地质情况，采用泥浆浮悬钻渣和护壁。开工前准备数量充足和性能合格的膨润土。泥浆性能指标要求见表。
泥浆性能指标要求
钻孔
方法 地层
情况 泥浆性能指标要求
相对
密度 粘度
(s) 静切力
(Pa) 含砂率
(%) 胶体率
(%) 失水率
(ml/30min) 酸碱度
pH
冲击钻 粘土 1.2~1.4 22~30 3~5 4 >95 <20 8~11
（6）、钻进
钻孔前，根据钻孔直径、孔深、地层情况等，选择QZ—250型冲击式钻机，采用较稠泥浆护壁和悬浮钻渣。
开始钻进时，以小冲程稳而准地开孔，使孔口段竖直、圆顺，起到导向作用，并防止孔口坍塌。待钻锥全部进入护筒后，再松锥进行正常施工。提锥速度应较慢，提锥高度根据地址情况、钻锥重量等确定，一般为1～2.5m，如遇坚硬岩层，采用大、中冲程，但最大冲程不超过4m。
钻进过程中及时排除钻渣，并添加膨润土造浆，使钻锥始终冲击新鲜地层。在排渣或因故停钻时，应保持孔内水压，及时测量泥浆比重及粘度，以防塌孔。钻进过程中随时根据钻进情况、土层土质等调整冲程、泥浆比重，并做好钻进记录。施工时，严禁钻锥打空锤和大松绳。
（7）、终孔
钻孔达到要求深度时，按表5的要求进行检查，符合下表的要求后，立即进行清孔。
钻孔灌注桩成孔质检标准
工序名称 序号 检查项目 规定值或
允许偏差(mm) 检验方法
钻
孔
灌
注
桩 1 桩位偏差 50 用经纬仪
2 倾斜度 1%
3 孔深 比设计深度超深不小于5cm 用测绳
4 孔径 符合设计要求 用孔规
（8）、清孔
在终孔停钻，检查合格后，用掏渣清孔法初步清孔。具体方法为：掏渣前，先向孔内投入1～2袋水泥，再以钻锥冲击数次，使孔内泥浆、钻锥和水泥形成混合物，然后用掏渣筒掏渣。
由于掏渣清孔法只能捞取孔底粗钻渣，不能降低泥浆的相对比重，因此再用抽浆清孔法继续清孔。具体做法为：以灌注砼用的导管作为吸泥管，用真空吸泥泵清孔5~15min左右，并从孔口放入清水，使泥浆相对密度逐步降低。清孔时，必须保持孔内水头防止塌孔。不得用加深孔底的方法来代替清孔。
（9）、安放钢筋骨架：
钢筋骨架统一在钢筋加工场加工，监理验收合格后用专用运输车运输至吊装现场。
为减少骨架安装时间，根据骨架总长合理确定单节长度，尽量减少就位时的接头数量。主筋搭接采用双面搭接焊，钢筋笼之间焊接时采用单面绑条焊或单面搭接焊，2台焊机同时焊接，选用技术熟练的焊工操作，焊接时间尽可能缩短。安放钢筋骨架前计算好钢筋骨架顶面标高，用红油漆在钢筋骨架上做明显标记，在护筒上放横担，用小线拉十字，保证钢筋骨架准确就位。
（10）、安放导管
导管直径300mm，逐节连接导管，下端导管节长3m，中间节长2m，上端节长1m。导管连接用螺栓固定，法兰盘处垫橡皮圈防止渗漏。导管在施工前做闭水试验，保证接头密封不透气。记录好导管长度及每节导管位置，导管底口距孔底30厘米左右，接储料斗，为了使导管里的水面能很顺利地压下去，加大储料斗的高度。
（11）灌注水下砼：
为保证水下灌注砼有良好的和易性，运输过程中无离析、泌水现象，灌注时保持足够的流动性，塌落度控制在18～22cm。
漏水口下设一隔水栓。本工程采用球塞，直径略小于导管内径。灌注前，再次探测孔底沉淀厚度，若超过规范要求，再次清孔，直到满足规范要求。灌注时由专人负责，技术人员必须在场。
当砼面接近钢筋骨架时，要使导管保持较大的埋深，并放慢灌注速度。当砼面进入钢筋骨架1～2米后，适当提升导管，使钢筋骨架在导管下口有一定的深度。在拆除导管时，尽可能缩短拆除导管的间隔时间。当导管内砼不满时，灌注砼要慢慢地进行，防止导管内造成高压空气囊。在此过程中，始终保持导管在砼中的埋置深度2～6米范围内。浇筑完的桩顶标高高出设计高0.5～1.0米。
砼灌注期间，为了保持水头以及考虑到地质条件影响、机械设备临时故障等因素，各相关设备必须保持完好。
孔桩浇注14天后报业主认可的检测单位逐根进行无破损检测。检测合格后方可进行下道工序施工。
2、挖孔桩施工
（1）、施工工艺
人工挖孔时分节段进行，每节高度1m，为施工安全起见，第一节孔挖0.7m，支模时使模板高出原地面30cm。开挖完一节后，拉十字线吊中心点，进行孔壁修整，使其尺寸、垂直度等满足设计要求，然后进行首节模板安装，控制好桩中心位置。挖出的土由升降吊篮运出井外。粘土、亚粘土层采用人工挖掘，砾石、卵石、岩层采用风镐破碎，强风化变余砂岩、弱风化变余砂岩采用爆破，人工清挖。如孔内有渗水，必须使用抽水泵及时抽水，保持井内无积水。
护壁混凝土模板采用定型钢模板，高度1m，上口直径1.3m，下口直径为1.4m；直径150cm的桩每截面分4块拼装，模板与孔壁间用不同规格垫块支撑，保证砼护壁厚度。模板支撑做到牢固可靠。加固好模板后浇注C25护壁混凝土并用钢筋棍振捣密实，护壁混凝土上口为15cm后，下口厚为10cm，厚度不计入桩的直径。前一节孔护壁混凝土浇注完成后，可继续开挖下一节，为便于对前一节混凝土的支撑，开挖时可留10cm厚。模板拆除根据砼强度实施，如孔内没有渗水，一般8小时后可拆模，有渗水时一般12小时后拆模。为保证挖孔质量，确保施工安全，挖孔时适当控制挖进速度，每天控制在1~2m。挖孔过程中随时检查模板支撑稳定性、牢固性，发现问题及时采取加固措施，消除安全隐患。
待最后一节护壁砼达到一定强度后，排除孔内积水，拆除模板支架，由质量工程师检查直径、深度、垂直度等各项指标，自检合格后报监理工程师验收，验收合格后进行钢筋笼安放。钢筋笼用25吨汽车吊一次安放，安放过程中要缓缓下放，防止碰撞孔壁，使用栓桩拉十字线校核钢筋笼中心位置，严格控制好钢筋笼高程。
砼灌注视现场实际情况而定，当孔内水量较大时，采用水下砼灌注方法，导管直径250mm，砼坍落度控制在18-22cm。
当孔内水量小时，抽出孔内积水，用串筒灌注普通C25混凝土，混凝土坍落度取12-14cm，分层浇注，分层振捣密实。
（2）、挖孔桩安全施工措施
由于采用的是人工挖孔施工，为确保施工人员的安全，在施工时必须严格遵守以下的安全措施。
井口附近，在施工前做好修整，并在周围修好排水沟、截水沟，防止地面水侵入井中，发生坍塌；雨天在井口搭设防雨棚。
井口附近搭设防护栏，设置醒目的安全警示标识。
挖孔时经常对孔壁的稳定及吊具进行检查；孔顶出土机具设专人管理；孔口不能堆集土渣及沉重机具；作业人员的进出使用升降吊篮；挖孔暂停时，孔口设置罩盖及标志。夜间作业照明要充足。
井内挖孔人员必须配戴安全帽；相邻两孔中，一孔浇注混凝土时，另一孔的挖孔人员要停止作业并撤出井孔。
挖孔人员作业前，要先使用鼓风机将孔内空气排出更换；挖孔深度超过10m时，使用机械通风。
挖孔作业人员一旦有呼吸不适感觉时，要立即采取通风或换班措施。不得疲劳作业；严禁施工人员在孔内吸烟、打盹休息等。来自：求助得到的回答
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