冲裁变形过程分为弹性变形、塑性变形和断裂分离三个阶段。
在五金精密模具冲压中，冲裁是利用模具内的凸模和凹模板料产生分离的一种冲压工序。它包括落料、冲孔、切断、修边、切舌、剖切等多种工序，但一般来说，冲裁主要是指落料和冲孔工序。落料是指用模具冲压沿封闭轮廓曲线冲切，冲下部分为制件。
弹性变形阶段。凸模接触板料后开始加压，板料在凸、凹模的作用下产生弹性压缩、拉伸、弯曲、挤压等变形。此阶段以材料内的应力达到弹性极限为止。在该阶段，凸模下的材料略呈弯曲状，凹模上的板料向上翘起，凸、凹模之间的间隙越大，则弯曲与翘起的程度也越大。
塑性变形阶段。随着凸模继续压入板料，压力增加，当材料内的应力状态满足塑性条件时，开始产生塑性变形，进入塑性变形阶段。随凸模挤入板料深度的增大，塑性变形程度增大，变形区材料硬化加剧，冲裁变形抗力不断增大。
断裂分离阶段。凸模继续下压，使刃口附近的变形区的应力达到材料的破坏应力，在凹、凸模刃的侧面变形区先后产生裂纹。已形成的上、下裂纹逐渐扩大，并沿最大切应力方向向材料内层延伸，直至两裂纹相遇，板料被剪断分离，冲裁过程结束。
冲模间隙及其对工件质量的影响：
通常冲模间隙是指双边值，即凹模与凸模刃口尺寸之差。当间隙值变化时，冲裁件的断面形状也随之变化：如间隙合理，上、下面出现的裂纹相重合，所得断面光洁、略带斜度；如间隙过小，上、下两裂纹不重合，在其间形成毛刺和层片，并产生两个光亮带。
如间隙过大，对于较薄的钢板会被拉入间隙中，形成拉长的毛刺，对于较厚的钢板则会形成很大的塌角；如间隙分布不均匀，小的一边形成双光亮带，大的一面则形成很大的塌角。
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